由此联想到今日数字化技术的发展，虽然现在各行各业都在谈智能制造，但是数字化技术设备因为其自身投入成本高、以及它固有的运营习惯难改变等，在推进上并进行得并不顺利。不过，就长远发展来看数字化又势在必行，于是，一场有关于数字化及传统工艺的较量正在制造行业展开。汽车行业作为制造业中的龙头，一定会成为数字化推进的先行者，而由此衍生的新旧生产工艺之间的较量不仅表现在硬性部件的组装加工上，连同座椅内饰表皮裁剪制作这样的软性工艺流程，都将会成为这场机遇中一个重大的挑战！
传统
质量效益偏低，人工流失
在效率中，传统的冲模压机需要8到12周的时间来进行生产和交付，且每项设计改变都意味着要额外更改模具，这样就进一步造成生产延迟。
在质量上，皮革的质量因毛皮、批次或季节的不同而有所差异，然在滚轮冲模压机环境下，高水平的排料作业员需要花数年时间才能培养出来。
在人工上面，操作员经常需要在3米多宽的塑料冲模板上倾身作业。如此繁重的体力劳作，对年轻人而言会直接造成人员流失率的上升。
现代化
数字化的工艺可以实现更高的灵活度，同时帮助车企减少开发时间、降低生产成本，更快速的响应市场需求。
对于大多数汽车制造商来说，现在皮革比以往任何时候都更像是一种战略杠杆，可以创造和提升更多的产品价值，并带来利润。如果在皮革设计、裁剪、制作工艺等方面能快速灵活地响应和满足现代汽车内饰设计所不断衍生的各类要求，对于汽车制造商来说，在激烈的市场竞争中无疑增加了获胜砝码。
随着汽车产业的快速发展，尤其是SUV车型的迅猛增长，直接引发了更多皮革在汽车内饰当中的使用。据相关数据显示，2014年，汽车年用皮革量为44.7百万平方米，占皮革使用量的16.25%；而到2020年将达68.75百万平方米，占比升至25%。在汽车内饰发展过程中，皮革所带来的利益和挑战并存。从整个汽车内饰来看，或许皮革的属性仅仅是一种表皮材料，然在激烈的市场竞争中，其所呈现的价值链潜力已然无法无视。